この度は栄えある、社会貢献者として表彰して頂き、厚く御礼申し上げます。

受賞の推薦をして頂いた関係者の皆様方には、感謝の気持ちで一杯です。今後も、この受賞に恥じないよう、技術技能の向上の励み、機械加工の改善を進め、優れた舶用ポンプの製造に邁進して貢献したいと思います。

作業見回り中の大門さん

私は1970年に㈱新興金属工業所（現、㈱シンコー）に入社、そして機械加工の職場に配属となり、主にポンプケーシングの加工に携わってきました。

1984年に船舶の機関室に搭載される、多種類のポンプケーシング生産のため、多品種少量生産に適し、24時間稼働可能なシステムＦＭＳ（Flexible Manufacturing System）を導入、その際私はシステム担当者の一員に指名されました。当時は素材に芯出し用ケガキ作業を行い、段取り、機械加工という工程でしたが、FMSでは以前の加工方法と違い、素材に加工用芯出し作業を行わないで、段取り及び機械加工します。そのため芯出し無しの素材を直接加工用治具に取り付けるため、治具が安定したものでないといけないので、治具造りには大変苦労しました。まずケガキ線無しの状態の素材を、常に一定の位置にセットできる事が可能な物。次に機械加工中ビビリ（スムーズに加工できない状態）が発生しないように加工できる事。これが重要でビビリが発生すると、端面、内径、外径、寸法が決まらないのです（寸法　公差0.01〜0.02）。当初このビビリが発生するため、試行錯誤して治具の補強、段取り方法及び加工用バーの大きさ長さ、バイトの変更修正を行い、これらの問題をクリアしまた。

加工用プログラム作成では、テスト加工を幾度も繰り返し行い完成させました。吊具においては、安全かつ簡単に素材をセットできる事を条件に考案しました。

工場内の作業風景

この様な問題をクリアして、段取り時間を短縮（例：30分／台を15分／台）でセットでき、以前の半分の時間で完了。

加工時間においては、多工程で加工していたので、例えば20Ｈ/台が3Ｈ/台で完成。この様に、FMSで無人加工を可能にした事により、飛躍的な時間短縮ができました。五面加工機では、本体、カバーを分けて加工する方法で無人加工を可能にしました。結果、例えば、4日/台が、1日/台で完成、大幅な加工時間の短縮となり、生産に貢献できました。

加工用治具、吊具及び加工プログラムの作成は、上司の方をはじめ、生産技術部、先輩諸氏の指導、同僚の協力により完成することが出来ました。

今日では、当時苦労したお陰で治具作成も順調に行われています。今後は加工、段取り方法、治具の作成等、後輩に技術を伝承しつつ共に技術、技能の向上を目指し努力して、優れた舶用ポンプの製品造りに貢献したいと思います。